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BeitragVerfasst: Di 7. Mai 2019, 22:17 
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Team Maulwurf
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Registriert: Do 15. Aug 2013, 10:16
Beiträge: 3573
Name: Kaffi
So, hier kommt der Baubericht ´rein. Ich werde diesen Beitrag nach und nach verlängern. Also schaut nicht nur in die letzten aktuellen Beiträge rein (da kann gelabert werden), der Baufortschritt spielt sich hier oben ab. Für den interessierten Schaumpiloten wird es auch evtl. lohnend sein bereits geschriebenes nochmal anzuschauen, da mir später noch Sachen auffallen, die ich verbessere, ergänze oder konkretisiere.
Ich besetzte auch gleich mal den Folgebeitrag, damit auch noch Platz ist wenn es etwas länger werden sollte.


Warum ein Holzmodell?

Holzmodelle habe Vor- und Nachteile, Stärken und Schwächen. Ich vergleiche sie mit Schaummodellen, die bei unserer Fliegerei so üblich sind.
Holzmodelle sind bei harten Landungen bruchgefährdeter, manchmal schwerer zu reparieren (oder gar nicht mehr), und machen mehr Aufwand beim Einbau von FPV-Ausrüstung. Der Bau ist in der Regel viel aufwändiger und braucht mehr Zeit, Materialien und Werkzeug. Wenn es scheppert ist die ganze Arbeit dahin.
Dem entgegen stehen aber auch Vorteile. Fast immer sind sie aerodynamisch den Schaumfliegern überlegen und - eine saubere Ausführung vorausgesetzt - können sie um so viel eleganter als ein Schaumflieger aussehen. Zum reinen Zweck kommt die Ästhetik. Und nicht zuletzt können sie das Gefühl vermitteln selbst etwas geschaffen zu haben aus ein paar Holzbrettchen und Leisten. Ich behaupte so ein Modell zu bauen und zu fliegen hebt das Hobby auf ein anderes Level.


Der Mounty

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Die Fotos sind geklaut bei wing-tips.at. Das ist die Website von Robert Schweissgut, der als Einmann-Firma in Österreich Bausätze ausschließlich für Nurflügel in klassischer Bauweise herstellt. Hauptmaterial ist Balsa und Sperrholz, es gibt zum Teil auch Tragflächen aus Styro-Abachibeplankung. Bei mehreren Modellen sind die Tragflächen untereinander austauschbar, so gibt es laut Hr.S. auch schnelle Styro-Abachiflächen für den Mounty.
Der Mounty ist vom Konstrukteur angegeben als "Floater" also ein leichtes Modell das auch schwache Aufwinde nutzen kann. Ich finde ihn elegant und wie eine Reihe anderer Modelle von Hr.Schweissgut hat er Rippenflächen, welche transparent bespannt sehr schön aussehen und damit eine besondere Stärke der Holzmodelle darstellen. Er gehört mit 1,6m Spw zu den eher etwas handlicheren Modellen und wird es mit seinem schmalen und auf Effizienz getrimmten Rumpf nicht leicht machen FPV-Ausrüstung unterzubringen. Mal sehen.
Ich baue das Modell aus der Sicht des FPV-Piloten. Ich habe einige Erfahrung mit Holzmodellen, ich mache Modellflug seit mittlerweile 38 Jahren und bin mit sowas aufgewachsen. Dennoch werde ich versuchen hier auf Dinge einzugehen von denen ich annehme daß ein "Schaumpilot" nichts davon weiß wenn er sich denn mal auf einen Holzbausatz einläßt.



MATERIALIEN

Zunächst einmal ganz Basiswissen: Was brauche ich um ein Holzmodell zu bauen?

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1. Ein Baubrett
Das Baubrett sollte selbstredend relativ präzise eine ebene Fläche ohne Verzug sein. Ein verzogenes Baubrett erzeugt eine verzogene Tragfläche und das ist übel. Es sollte aus eher weichem Holz (Kiefer ist ok) sein, damit man Nadeln ´reinstecken kann. Man baut nämlich direkt auf dem Brett und montiert Baugruppen mit etwas kräftigern (Steck-)Nadeln. Die Größe hängt freilich vom geplanten Projekt ab. Ich habe im Baumarkt gesucht, da muss man aber genau hinschauen. Ich habe ein recht günstiges Leimholzbrett (ca. 6,-) gefunden das schön gerade war. 5 Stck. habe ich vorher aussortiert weil sie alle krumm oder in sich verdreht waren.
Daß mein Brett im Moment gerade ist, kann sich aber später noch ändern. Die Art wie es hergestellt ist (Holzbretter pallel zusammengeleimt) ist es nicht geschützt vor Verzug, der auch später noch auftreten kann. Also immer wieder mal kontrollieren. Besser ist ein Brett aus schichtverleimtem Material, wo die Holzfasern sich gegenseitig gegen Biegung sperren. Ist halt teurer.
Das Baubrett sollte mit klebstoffabweisendem Material geschützt werden, sonst klebt alles daran fest. Normalerweise nimmt man dazu Haushaltsfolie, die hat den Vorteil wenn man bei manchen Bausätzen direkt auf einem Plan baut den man sehen muss. Bei dem Modell ist das aber nicht notwendig, da alles präzise vorgefertigt ist und die Bauteile den richtigen Sitz vorgeben. Hier folge ich einem Tipp von einem YT-Filmemacher, "Erwin Beizeiten", der Backpapier benutzt, was noch bessere klebstoffabweisende Fähigkeiten hat. Er hat übrigens auch mehrere Videos über den Mounty hochgeladen:
https://www.youtube.com/watch?v=KM6zEtfFfCg&t=68s

2. Nadeln
Wir brauchen Nadeln mit dickem Kopf, die man gut anfassen kann, die nicht zu dick und lang genug sind um die Bauteile auf dem Baubrett aufspiessen zu können.

3: Wäscheklammern + Gummiringe
Diese Utensilien sind immer wieder nützlich um Bauteile zum trockenen mit Druck fixieren zu können

4. Klebstoff
a) Es geht grundsätzlich Sekundenkleber. Er hat Vor- aber auch Nachteile. Der Vorteil ist ein sehr schneller Baufortschritt, geringes Gewicht, Teile können zusammengefügt und mit Kleber "betropft" werden. Durch die Kapillareffekte zieht er in die Kleberitzen ein und zack, fertig. An manchen Stellen ist er auch klasse um Holzteile zu härten, z.B. wenn Schrauben sich nicht in Holz hineinfressen sollen.
Der Nachteil ist aber er ist nach Trocknung hart und spröde. Das ist schlecht, vor allem wenn das Holz arbeiten will und Belastungen durch Flugbewegungen hinzukommen. Dafür ist er nicht elastisch genug. Oft bricht es dann direkt neben der Klebestelle. Deswegen werde ich zwar Seku dabei haben, aber hauptsächlich...

b) den klassiker Weißleim (Express) nehmen. Er ist seit beinahe "Jahrhunderten" bewährt und kommt heute in modernen Geschmacksrichtungen wie "normal", "express" und "wasserfest" daher. Weißleim ist nach Aushärtung ungefähr so wie mittelfester Kunstoff (wie eine Duschgelflasche), das heisst er macht Bewegungen in Grenzen mit und passt so optimal zur einer Holzumgebung. Er ist wasserverdünnbar, stinkt nicht, nach Trocknung auch weitestgehend wasserfest (Dauerbad mag er nicht) und leicht zu verarbeiten. Die "express"-Variante zieht auch ziemlich schnell an, so daß man rasch weiterarbeiten kann.
Es ist auch ganz gut zu wissen daß Weißleim beim trocknen an Volumen verliert, das heißt an Ecken wo er herausquillt wird später weniger davon da sein. Er ist auch in der Lage kleine Spalten zu überbrücken und wird planmäßig bei manchen Bauteilen genutzt um Ecken durch "vermuffen" zu verstärken - das heisst man schmiert in die Ecken eine Weißleimwurst und zieht sie dann mit dem Finger oder einem Werkzeug ab. In etwa so wie im Badezimmer Silikonfugen an Kacheln gesetzt werden. Das verstärkt Winkelverbindungen mit wenig Aufwand und Gewichtszunahme.

c) Epoxidharz
...werde ich wahrscheinlich an den Stellen verwenden wo Metall-Holzverbindungen gefordert sind. Je nachdem werde ich 5min. Epoxy oder "langsamen" (ca. 30-60min) benutzen. Die Zeitangaben richten sich nicht nach Endfestigkeit sondern der Zeit die man hat ihn zu verarbeiten. Der langsame hat den Vorteil daß er tief eindringt weil er mehr Zeit dazu hat und dünnflüssiger ist. Er ist außerdem besser
geeignet um evtl. Glasfaser aufzubringen.

5. Schneidewerkzeuge
Das ist in erster Linie ein Messer. Es gibt Balsamesser, die sind wie Skalpelle mit Wechselklingen. Ich bin davon aber abgekommen, zu unpraktisch. Ich arbeite heute mit einem kleinen Cutter aus Stahlblech mit Abrechklingen. Die ich aber gar nicht abbreche, sondern mit einem 400er (oder höher) Schleifpapier immer wieder nachschärfe. Sonst kommt man aus dem Abbrechen gar nicht mehr heraus. Außerdem braucht man manchmal die ganze Klingenlänge um irgendwas längeres durchzusäbeln. Mir gibt das Anschleifen außerdem eine Klingenform und Schärfegrad den ich für das Schneiden (vor allem bei Depron schätze ich das) als sehr angenehm empfinde. Für dickere Sachen nehme ich auch dazwischen auch mal den normal großen Cutter.
Weiter ist es ganz praktisch eine Laubsäge zu haben. Ich halte eine bereit, evtl. brauche ich sie aber bei dem Bausatz gar nicht unbedingt. Die sind nicht teuer und immer wieder nützlich, auch um ganz andere Sachen als Holz zu sägen. Bei so einem Bausatz braucht man sie am ehesten um Sperrholz zu trennen.
Was man noch haben sollte ist Bohrwerkzeug. Man kann zwar meist "irgendwie" bei weichem Holz auch anderweitig Löcher hineinpuhlen, aber wirklich sauber wird das nur mit einem scharfen Bohrer. Die kann man in Bohrschrauber, Handbohrgeräte oder auch Dremel-ähnliche Fräsmaschinen einsetzen. Die Drehzahl sollte allerdings gering gewählt werden. Bei Balsa muss man da vorsichtig ´reingehen, weil es weich ist franst das Bohrloch gerne aus. Manchmal hilft es - wenn es optisch gut aussehen muss - vor dem Bohren Papierklebeband aufzukleben und dann da durch zu bohren. Das hält die Oberfläche zusammen.

6. Schleifmaterial
Das klassische Schleifpapier. Ich würde für den Anfang drei Stärken besorgen, 80er, 140er und 400er (so ungefähr). Das gibt es Bogenweise unterhalb 1,-EUR im Baumarkt. Je zwei pro Sorte, vom 400er reicht eins.
Die höhere Zahl ist feineres Schleifpapier. Das grobe ist um grobe Formen zu modellieren, das mittlere um feiner zu arbeiten. Das 400er wird man wahrscheinlich nur brauchen wenn man Lackiert oder was ganz feines glätten will - oder um seine Klingen zu schärfen.
Insbesondere beim groben Schleifpapier muss man erst mal vorsichtig zu Werke gehen, je nach Holzsorte und Qualität kann es passieren daß Fasern ausgerissen werden. Das kann schnell zu tief und zu weit gehen. Dann lieber auf ein feineres wechseln.
Noch ganz wichtig: Widersteht der Versuchung die Hand als Grundlage zu benutzen. Das gibt Murks. Grundsätzlich ist ein Schleifklotz zu verwenden, nur so kann man kontrolliert da Material abtragen wo es weg soll. Mit den Fingern oder Handballen wirklich NUR da wo es gar nicht anders geht oder nicht wichtig ist.
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DER MOUNTY - Wie sieht der Bausatz aus?

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Man bekommt ein längliches Paket mit gefrästen Holzteilen aus Balsa- und Sperrholz. Daß es sich hier nicht nur um einen Frästeilsatz handelt sieht man daran daß auch andere Teile wie CFK-Stäbe, Stahlverbinder u.a. dabei sind. Auch ist die moderne Zeit nicht spurlos an dem Konzept vorbei gegangen, ich finde auch Kunstoff-Druckteile, das eine offenbar eine Nase (vermutlich um von Motor auf Segelflug umzurüsten) und weiter ein Teil das in einer früheren Version vom Mounty aus Holz gebaut wurde und das Leitwerk aufnimmt.
Ich habe schon einige Holzbausätze gesehen, aber hier kann ich sagen daß die Materialauswahl sehr gut ist.
Wenn ich das erwähne heißt das daß ich es auch schon anders gesehen habe. Holz ist ein Naturwerkstoff und nicht immer gleich. Das sieht man schon wenn man sich im Baumarkt wie oben erwähnt ein Baubrett aussucht. Ganz besonders Balsa kommt in ganz unterschiedlichen Härte- und Qualitätsgraden daher, es kann so weich wie bei einem Schaumflieger oder härter als Kiefernholz sein, wechselnde Faserqualitäten haben und ungleichmäßig gewachsen. Die hier gewählten Balsaqualitäten sind gut für den Einsatzzweck des Bauteils ausgewählt, gefällt mir sehr gut.
Die ebenfalls gefrästen Sperrholzteile sind vom Material her nicht zu vergleichen mit dem Zeug was in der Regel mit chinesischen gelaserten Teilen kommt. Hier haben wir es mit dichtem, mehrschichtig verleimten Qualitätsmaterial zu tun, und es freut mich daß ich das sehe. Das bröselt nicht so schnell auseinander.
Kurzum, nach erster Durchsicht bin ich schon mal sehr zufrieden. Ich kenne nur einen Hersteller der noch bessere Qualität geliefert hat. Früher mal, ist lange vorbei, war in den 80ern. PILOT aus Japan.



BAUBERICHT

Tag 1
Die beiliegende gedruckte Bauanleitung geht nicht auf jedes Detail ein, führt aber dennoch durch die aufeinander folgenden Schritte. Das heisst es ist gut strukturiert, aber man sollte schon in etwa wissen wie man mit dem Material umgeht. Dabei ist es von Vorteil wenn man mal ein paar Schritte in die Zukunft denkt damit man jetzt beachtet was später zu einem Problem werden könnte. Hier denke ich z.B. daran die Kanten fein sauber zu halten, wo später weitere Teile eingepasst werden. Weißleim später da weg machen zu müssen kann ziemlich doof werden.
Wenn man sich nicht sicher ist, sollte man auch die nächsten Schritte in der Anleitung mal durchsehen um eine Ahnung zu bekommen wo künftige Hürden sind, die man jetzt gerade einbaut.
In der Anleitung wird auch darauf hingewiesen daß der Bausatz des Mounty für Modellbauer mit Erfahrung gemacht ist. Ich stimme dem zu. Wer noch nie sowas gemacht hat und so einem Bausatz mit viel Respekt und Zurückhaltung begegnet, dem würde ich raten ein anderes Modell zu wählen. Auch bei den Nurflüglern von Robert Schweissgut wird man fündig. Es gibt ein paar Bausätze mit Jedelsky-Profilen, das sind Tragflächen aus Vollbalsa, keine offene Rippenbauweise. Auf der Webseite sind weiter unten einen Reihe dieser Modelle zu sehen mit dem Hinweis daß sie einfach zu bauen sind. Es muss ja nicht das letzte Projekt dieser Art sein, beim nächsten Mal kommt eben was anspruchsvolleres.
Wer trotzdem Lust hat sich einer Rippenfläche zu stellen, dem hilft ja vielleicht mein Baubericht hier.

Heute habe ich in ca. 1Std. die Rumpfseitenteile herausgeschnitten und so weit fertig gemacht daß man sie nach Trocknung zusammenfügen kann. Alles ist mit Weißleim geklebt. Einseitig bestreichen, bei Flächen verteile ich das mit eine Plastikkarte, dann wird angedrückt (hilft dem Leim in die Fasern einzudringen) und mit Nadeln fixiert. An den Stellen wo später noch was anderes eingefügt wird sollte der herausquellende Kleber entfernt werden. Ich ziehe das einfach mit einem Stück überschüssiges Balsa ab. Die kleinen Rumpfverbinder sollten natürlich senkrecht stehen, damit sie auf der gegenüberliegenden Seite später dahin passen wo sie hin sollen. Die Messinghülsen sind nicht eingeklebt, sie dienen nur als Führung damit das passgenau übereinander liegt.
Ich wäre vermutlich schon weiter, wenn ich nicht hier sitzten und den Bericht schreiben würde.

Erster Eindruck vom ersten Abend: Geht schnell und ist kein Hexenwerk.

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Tag 2

An Tag 2 habe ich die Rumpfhälften zusammengefügt. Dabei empfehle ich den Rumpf auf dem Rücken (ist eine gerade Auflagefläche) zu fixieren und zu kontrollieren ob die Hälften auch prallel und senkrecht trocknen. Dann habe ich mich mit dem Motorspant (das Ding ganz vorne) beschäftigt.
Nach einigem Überlegen habe ich beschlossen daß es am einfachsten für mich ist die überstehenden Dreikantleisten an der Nase mit der Laubsäge paarweise zu trennen. Dabei muss man gut aufpassen daß die Säge rechtwinklig ins Material geht und nicht etwa ein Kurve beschreibt. Außerdem habe ich ca.1-2mm stehen lassen, danach habe ich die Dreikantleisten bündig zu den Rumpfseitenwänden herangeschliffen. Mir persönlich fällt dieser Vorgang leichter, wenn ich ein ganzes Blatt Schleifpapier (hier habe erst 80er verwendet, dann 180er) auf das Baubrett lege und den Rumpf mit langen Zügen darüberziehe. Ich finde man hat eine bessere Kontrolle darüber wie es auf dem Schleifmaterial aufliegt und wo durch Andruck mehr oder weniger Material abgetragen wird.
Mit dem Teil habe ich mich ziemlich lange beschäftigt, weswegen ich an dem Abend auch sonst nichts mehr gemacht habe.
Ein wichtige Aspekt ist hier exakt Material abzutragen - das ist die Nase, und wenn da gemurkst wird sieht es hinterher ziemlich Kacke aus, weil das immer ins Auge fällt. Zudem ist es wichtig einen sauber passenden Materialschluss mit dem danach anzuklebenden Motorspant zu haben. Unbedingt zu vermeiden sind hier Hohlräume, denn später wird viel Holz weggeschliffen, ´ran an den runden Motorträger. Mit Hohlräumen darunter hat man plötzlich Löcher an der Nase, die nicht nur Scheiße aussehen, sondern auch ein Stabilitätsproblem darstellen.
Hier ist auch der Augenblick wo man unbedingt kontrollieren sollte ob man durch evtl. vorige Ungenauigkeiten der Nasenhälften evtl. einen Seitenzug oder ungleichen Sturz eingearbeitet hat.
Offensichtlich ist bei dem Modell kein Seitenzug vorgesehen, da beide Rumpfhälften gleich lang vorne ankommen. Neben einem guten Sitz ist das auch noch im Hinterkopf zu behalten. Ich habe minimal Seitenzug hineingeschliffen, nicht gemessen aber schwach erkennbar. Ob der überhaupt etwas bewirkt weiß ich nicht. Aufpassen daß er in die richtige Richtung (!) geht.

Bevor man den Motorstpant vorn einklebt, sollte man lieber mehrmals kontrollieren und ggf. Nacharbeiten. Bei mir war der Sitz zu eng, das heisst die Dreikantleisten saßen etwas zu dicht so daß das Achteck vom Spant nicht satt hineingepasst hat.
Bis es für mich gut passte hat es eine Weile gedauert, so daß nach einkleben die Bastelstunde auch schon vorbei war.

Tipp: Bevor der Motorspant zum einkleben vorbereitet wird, sollte man sich ggf. Gedanken darüber machen an welcher Position die Montageschrauben sitzen sollten. Der Rumpf ist echt eng und manche Drehwinkel sind sehr ungünstig um dann noch die 3 Kabel vom Motor zwischen Rumpf und Motor vorbeizuführen. Es gibt ein paar günstigere Positionen als andere. Darum jetzt nachdenken und dann erst kleben.

Der Spant ist mit Epoxidharz mit den Seitenteilen verbunden. Ich habe dazu den "langsamen" Epoxy genommen, damit er tiefer ins Holz eindringt und die Festigkeit der Nase verbessert. Ich habe gerade so viel Harz aufgetragen daß alles gut benetzt war, und auch die Ecken gefüllt, aber nirgendwo Harz über die Kanten fließt wo später Rumofober- und unterseite geklebt werden müssen. Das freizuräumen würde vermutlich mehr Kollateralschäden erzeugen als Nutzen.
Der Sitz ist korrekt wenn der runde Motorträger sauber bündig mit den Seitenteil abschliesst, und oben und unten etwas übersteht. Denn da kommen noch Nasendeckel und Rumpfboden hin.

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Hier gebe ich noch einen FPV-bezogenen Tipp: Ich habe entgegen der Anleitung beschlossen den Rumpfboden so lange nicht aufzukleben, bis die Installation eines FC und Verkabelung geklärt sind. Der Mounty ist sehr eng, das nachträglich eizubauen wird vermutlich nicht möglich sein ohne das Modell wieder aufzuschneiden. Zudem sind planmäßig keine Rumpfdeckel im hinteren Bereich vorgesehen. Zum Zeitpunkt wo ich das schreibe plane ich sehr wahrscheinlich einen Teil des Rumpfbodens etwas weiter hinten mit einem Deckel auszustatten und die Elektronik von unten zu verstauen. Wird sich zeigen.


Tag 3

Heute habe ich die Kabinenhaube mit ihrem Vorderteil angepasst. Im Baukasten sind die Teile mit Papiertape zusammengeheftet. Ganz vorn muss ich ein paar Milimeter abtrennen, wobei auch hier sauberes Arbeiten wichtig ist. Wie schon weiter oben beschrieben, das ist die Nase und die Teile bilden den Frontabschluss nicht nur optisch, sondern auch von der Festigkeit her.
Die Haube wird vorn mit einer aufgeklebten Lasche, hinten mit einer Positionierungsplatte an der richtige Stelle gehalten. Der hintere Sitz wird mit dem Magnethalter versehen.
Da musste ich ein klein wenig Material abnehmen, Lasche, Positionierungsplatte und Magnethalter waren etwas zu breit. Den Rumpf kann ich eigentlich nicht zu schmal gebaut haben, denn die Breite ist vorgegeben durch die Rumpfdistanzstücke von Tag 1.

Hauben-Vorderteil eingeklebt, dabei den hintern Teil trocken mit montiert, das garantiert die exakte Passung. Positionierungs- und Haltelasche eingeklebt und trocken lassen. Bei letztern Teilen vorsichtig sein - sie sollen exakt sitzen, das geht am besten indem man die Haube in finalem Sitz weiter fixiert lässt (Papiertape hilft), und die Teile von innen aufklebt. Sehr gut aufpassen daß Klebstoff NUR die Teile an die Haube klebt, sonst nirgendwohin. Sonst geht die Haube nicht mehr ab. Wenig Kleber benutzen, ich habe nach Trocknen dünnen Seku benutzt, an den Rändern, als auch bei den offenen Poren der Teile um sie fester zu machen. Sie werden in Zukunft oft bewegt. Mehr habe ich an dem Abend nicht gemacht.

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Tag 4

Das Seitenleitwerk wird zusammengeklebt. Der Magnet lässt sich in die Bohrung hineindrücken. Vorher bitte sauber machen, kein Hautfett daran lassen. Dann mit Seku den Rand betropft und so eingeklebt. Den Seku habe ich vom Metall abgewischt, ins Holz ist er schnell eingezogen.
Kunstoffteil zur Aufnahme des SLW untersucht. Es lässt sich gut kleben mit UHU für PVC und Weichkunstoffe. Kannte den Kleber vorher nicht, aber gestestet, funktioniert gut. Er ist mit Lösungsmittel (stinkt) aber löst den Kunstoff an und schafft somit eine gute Verbindung. Getrocknetes SLW hineingesteckt mit Folie geschützt, Magnet in Kunstoffteil eingepasst (wieder sauber machen) und PVC-Kleber darüber geschmiert. Sitz und Kleber sind so daß es nicht hineinläuft, aber den Magnet an der Stelle hält.

Dann Passung mit dem Rumpfdeckel kontrolliert am hinteren Teil der Kunstoffhalterung muss an den Seite Material abgenommen werden, damit der in den sich verjüngenden Rumpf passt (den habe ich mittlerweile hinten zusamengeleimt). Dann habe ich den Magnet-Teil des SLW wieder in dünne Plastikfolie eingepackt, durch den Rumpfdeckel gesteckt (musst etwas erweitert werden, saß zu eng), Kunstoffteil mit Kleber bestrichen und über den Magnet des SLW gesteckt. So geht man sicher daß es hinterher exakt passt. Dabei bitte darauf achten daß alles im rechten Winkel zueinander steht. Ein schiefes Seitenleitwerk ist nicht sonderlich elegant.
Die Folie verhindert das verkleben mit dem SLW. Nachdem der Kleber fast trocken war, konnte ich das SLW herausziehen und auch die Folie klebte nicht fest (genug). Je nach Folie kann das variieren, also evtl. etwas früher herausziehen, ohne die Verklebung dabei wieder zu lösen.
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Während das trocknet fange ich an die Kabinenhaube zumindest schon mal auf der Oberseite vorne grob in Form zu schnitzen.
Davor hatte ich schon einmal den Motor eingebaut. In meinem Fall ein SK3 2830 920kV. Der ist tendenziell etwas zu groß und deswegen auch zu schwer (Schwerpunkt, mal sehen), aber ich hatte ihn halt da. Den musste ich von vorne gegen den Staub und Späne schützden, mit Papiertape. Dann ging es ans schnitzen.
Hierbei bitte unbedingt die Regeln mit den Holzfasern beachten, sonst geht es übel ins Material.
Schnitzen kann schnell ins Auge gehen weil zu viel Material abgeschält wird - es braucht Übung. Der Vorteil ist allerdings, wenn man alles schleifen wollte, bekommt man Unmengen an Blasastaub.
Das ist der Moment wo sich die Arbeit mit einer etwas künstlerischen Tätigkeit verbindet - schließlich sorgt hier eine schöne Modellierung für ein später elegantes Erscheinungsblild.
Die Klinge des (hier: großer Cutter) Messers sollte möglichst flach angesetzt werden, um nur dünne Schichten abzupeelen. Immer wieder kontrollieren ob sich das 3D-Modell in die richtige Richtung entwickelt.
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Nachdem ich soweit zufrieden war, bin ich auf 80er mit dem Schleifklotz umgestiegen. Immer wieder geschaut, sollte man von der Seite als auch von vorne machen. Den Rumpf dabei ein bisschen heben und senken an der Nase, dann sieht man an welcher Stelle die Sache assymmetrisch ist. Maßgabe vorn ist der Rand des Motorträgers. Hier kommt auch der Moment wo man belohnt wird dafür daß man hier sauber gearbeitet hat. Wie weit ich Material abgetragen habe kann man auf den Fotos sehen. Zumindest war ich soweit erst mal fertig, da der Rumpfrücken noch nicht aufgeklebt ist und natürlich der Boden weiterhin fehlt.
Kleiner Tipp: Je nach Wohn- und Werkstattsituation ist das mit dem Balsastaub eine ziemliche Schweinerei. Am besten dazu nach draußen gehen, oder wenn das gar nicht geht, einen Staubsauger zwischen die Beine klemmen und daneben schleifen. Ein großer Teil des Schleifgutes schwebt erst mal und wird davon gleich eingesaugt.
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Da ich noch etwas Zeit hatte, habe ich angefangen die Teile für die Flächenwurzeln herauszulösen und zusammenzubauen. Hier gibt es einige Stege vom Fräsen zu entfernen, bevor man sie zusammenleimt.
Etwas wichtiges, das auch in der Anleitung hervorgehoben wird (warum nur...):

EINE LINKE UND EINE RECHTE SEITE BAUEN!!!

Damit mir da nix doofes passiert, habe ich gleich beide Seiten angefangen. Wenn der Rest später gebaut wird, kann nur logisch da angesetzt werden.

Danach setze ich mich hin und schreibe hier her was ich alles gemacht habe.

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Tag 5
Mir ist aufgefallen daß ich eine kleine Unachtsamkeit "begangen" habe. Die Rippe in der Flächenwurzel, welche am Rumpf anliegt sollte einen kleinen Winkel haben, und nicht genau senkrecht stehen, damit sie sich optimal an den Rumpf anschmiegt. Durch die leichte V-Form gibt es sonst einen kleinen Spalt, der zur Endleiste hin breiter wird.
Der Spalt ist nur unwesentlich, aber ärgert mich schon. Da es aber nur wenig ist kann ich noch mit dem Schleifblock ein bisschen anpassen. Wenn ich die Endleiste anbringe muss ich auch daran denken, daß sie nach hinten nicht in einer geraden Linie gehen darf, sondern kontrolliert werden muss, ob sie der Kontur des Rumpfes folgt. Der verjüngt sich ja nach hinten.
Das ist nicht so entscheidend für die Existenz des Modells, aber schmälert das saubere Erscheindungsbild, wenn hinten kleine Spalte sind. Sieht man auf dem Foto nicht wirklich.
Aber darum der Hinweis: Daran denken, wenn man die erste Wurzelrippe einklebt. Nicht genau senkrecht, minimal kippen.
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Da der Teil bereits gut durchgetrocknet war, habe ich die Führungsrohre für die Stahlverbinder montiert und zum kleben vorbereitet. Die kürzeren Rohre die in den Mounty kommen waren leider ein bisschen zu lang und mussten um ein paar mm gekürzt werden. Das ist mir mehr oder weniger gut mit der Laubsäge gelungen, da ich nichts besseres da hatte. Man muss das Röhrchen dabei drehen, damit man immer nur eine Wandung sägt.
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Alles was verklebt werden soll, muss dazu vorher entfettet werden.
Zum Verkleben wird das Arrangement mit den Verbindern auf den Rumpf gesteckt. Ich habe vorher dünne Folie auf den Verbindern aufgespiesst um ein ankleben am Rumpf zu verhindern. Trotzdem muss man dabei sehr gut aufpassen daß kein Klebstoff an die Verbinder kommt und diese im Führungsrohr verkleben. Man kann sich damit behelfen indem man sie leicht (!) fettig macht (z.B. Taschentuch mit beliebigem Öl abreiben) oder ein Wachs nehmen. Dabei gut aufpassen daß nichts davon ans Holz kommt, auch nicht über die Finger. Dann haftet nämlich nichts mehr darauf.
Zum verkleben der Führungsrohre habe ich den langsamen Epoxy genommen. Ich rate aber dazu besser 5min. Epoxy zu benutzen, da der weniger Zeit hat zu fliessen und deswegen weniger Probleme macht irgendwo hinzukommen wo er nicht hin soll.
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Da ich leider den langsamen Epoxy genommen habe, hat das bis zum nächsten Vormittag gedauert bis er so hart war daß ich es wieder lösen konnte. Darum habe ich an dem Abend nichts mehr gemacht.


Tag 6
Jetzt wurde es Zeit die Flächen zu bauen, worauf ich echt Lust hatte. Sie sind m.M. der ästetischste Teil dieser Art Modelle.
Abweichend von der Bauanleitung habe ich alle Rippen zuerst mit Weißleim aufgebracht, und erst danach die Kohlestäbe durch die Aussparungen eingefädelt. Das hat sehr gut funktioniert, da die Rippen exakt gefertigt sind und sauber in ihre Passungen eingefügt werden können.
Der Ablauf ist wie folgt:
Zuerst braucht man die Rippen Nr. 13+22. Die sollten entgratet und fertig zum verleimen sein.
Bei der Fläche vom Mounty bilden am Nasen- und Endleistenbereich die Wellenförmig gefrästen breiten Leisten einen Auflagerahmen, in den die Rippen eingesetzt werden. Die gefrästen Aussparungen geben den exakten Sitz vor, was auch wunderbar funktioniert, wenn man präzise anfängt. Durch die verwendung des Profils und dieser Leisten, entfällt einer Helling, die das Tragflächenprofil beim Bau abstützt. Gibt es öfters bei anderen, komplexen Modellen, hier wurde das vermieden, was die Sache sehr entspannt.

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Zum Bau habe ich die hintere Leiste als Bezug genommen. Diese habe ich mit einem Alulineal entlang Flächenwurzel in einer Linie ausgerichtet. Sie wird angeleimt und mit Nadeln auf dem Baubrett fixiert.
Dann kommt die vordere Wellenleiste an ihren Platz. Sie besteht aus zwei Teilen, die aneinander geleimt werden - ist wegen der Bogenform konstruktionstechnisch notwendig. Die korrekten Abstände zur hinteren Leiste werden gesichert durch das Einsetzten der Rippen Nr. 13+22. Die Wellenleiste wird von innen (Wurzel) nach außen (Flächenspitze) aufgesetzt und zusammengeleimt auf dem Baubrett mit Nadeln fixiert. Vor dem fixieren empfehle ich sie fest zusammenzuschieben, um einen Spalt zu vermeiden. Die Rippen 13+22 garantieren die richtige Position. Wenn diese sauber hineingehen, werden auch alle anderen Rippen dazwischen passen. 13+22 werden festgeleimt und mit Nadeln vorn und hinten fixiert.
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Jetzt setzt man von innen nach außen sämtliche Rippen ein. Selbstverständlich muss man von jeder Rippe die Haltegrate entfernen, sonst sitzen sie nicht richtig. Außerdem wird jede Spitze die aus der Oberfläche herausschaut später bei einer Bespannung gnadenlos abgebildet. Im eingebauten Zustand zu schleifen ist schwierig. Ich habe jede Rippe vor dem einleimen über auf dem Tisch liegendes 140er Schleifpaier gezogen (wie auf dem Foto bei den Wurzelrippen).
Achtung bei den Rippen rund um die Servohalterung. Die muss mit eingebaut werden, bevor Rippe 8 festgeleimt wird. Rippe 7 kann danach aufgesetzt werden. Dann geht es weiter bis zum Randbogen. und lässt alles trocknen.
Die Kohlestäbe habe ich jetzt eingesetzt.
Wichtig! Zuerst von Trennmitteln befreien! Ich habe sie dazu mit einem Tuch mit Silionentferner gereinigt. Etvl. reicht auch Spiritus.
Die Kohlestäbe werden eingefädelt, bei mir passten sie problemlos ohne eine Aussparung nachzuarbeiten. Sehr schön präzise, so macht das Spaß! Zum Verkleben eignet sich Epoxy oder ein dicker Sekundenkleber, der am besten nicht spröde und unflexibel aushärtet. Allerdings macht das weiße Nebelflecken auf der schwarzen Kohle.
Ich rate jedoch eher zu langsamem Epoxy, der sickert auch gut ins Holz und verbindet es mit dem Kohlestab. Dauert aber länger. Dafür hat man beim auftragen genug Zeit. Man sollte nicht zu viel verwenden, sonst läuft es an der Rippe aufs Baubrett. Wenn die Fläche transparent bespannt werden soll sieht das nicht gut aus und harten Epoxy auf den dünnen Balsarippen zu entfernen wird schwierig. Zum Auftragen nimmt man am besten ein Stück Holz, einen Zahnstocher o.ä. Die Fläche wird vom Baubrett genommen und kann so von allen Seiten bearbeitet werden. Zum aushärten wird sie wieder auf das Baubrett fixiert.
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Bei obigem Foto habe ich dickflüssigen, nicht hart trocknenden Seku genommen, ohne der Fläche vorher vom Baubrett zu nehmen. Deswegen sind noch so viele Nadeln drin, was bei der beschriebenen Methode nicht notwendig ist. Manchmal muss auch ich noch ein zweites Mal überlegen... langsamer Epoxy ist besser.

Die Zwischenzeit kann man dazu benutzen die obere Beplankung zusammenzuleimen.
Das meint die Abdeckung auf der Flächenwurzel.
Im Bausatz sind 2 etwas größere Balsarettchen beigelegt. Daraus wird später die Beplankung geformt. Da die Faser längs zur Tragfäche gehen soll (also quer zur Flugrichtung), und sich die Brettchen auch nur so vernüftig dem Profil folgend biegen lassen, muss man beide längs zusammenleimen, mit möglichst wenig herausquellendem Leim. Dabei ist es ganz gut sich Gedanken um die Beschaffenheit des Balsa zu machen. Eines der beiden war bei mir ein bisschen härter. Das beschliesse ich später zur Nasenleiste hin zu plazieren. Dort wird das Modell am häufigsten einen Daumendruck beim Tragen abbekommen.
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Damit endet der 6. Tag.

Tag 7
Ich habe die andere Flächenhälfte angefangen, analog zur ersten. Hier mache ich das was ich oben als Erfahrung geschrieben habe. Die Kohleholme sind mit Epoxy geklebt.
Wenn die Kohleholme fest sind, kann man auch die Nasenleisten (Vorderkante Tragfläche) anleimen. Beim Mounty sind sie gebogen. Ich habe nicht besinders vorbehandelt, es war nicht schwer der Krümmung folgend die Leiste zu fixieren. Besonders an der Flächenspitze brauchte ich aber ein paar Nadeln mehr.
Bitte darauf achten die Leisten richtig herum anzubringen. Das bedeutet dem Tragflächenprofil entsprechend "Nase Unterkante".
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784

Bevor sie angeklebt werden ist es empfehlenswert die Vorderkante sauber zu machen von Klebetropfen und evtl. hervorstehendem Material. Das geht am beste in dem man (vorsichtig!) mit dem Schleifklotz an der Kante entlangfährt, ohne dabei eine Rundung oder etwas anderes als einen rechten Winkel hineinzuschleifen. Bitte nur minimaler Materialabtrag. Dann hat die Leiste eine saubere Auflagefläche damit sie ohne Spalt ansitzt. Man lässt sie an beiden Enden ein klein wenig überstehen, das wird später passend herangeschliffen, fluchtend mit Wurzel und Spitze. An der Spitze komm später der Randbogen ´dran, der wird zuerst aus zwei übereinanderliegenden Teilen zusammengeleimt. Darauf achten daß man jeweils zwei nimmt die eine unterschiedliche Faserrichtung haben. Nur dann wird es stärker.
Auch sollte der Randbogen von überquellendem Leim befreit werden. Er muss satt an der letzten Rippe, als auch später an den Endleisten der Tragfläche liegen.
Die Auflagefläche der Endleisten wird später, ähnlich wie die der Nasenleiste für eine saubere Klebefläche plan geschliffen. Doch dazu später mehr.

Es ist immer ein besonderer Moment, wenn man zum ersten Mal den Flieger provisorisch zusammensteckt.
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Tage 8, 9+10

Ich fasse diese Tage zusammen, da ich hier nicht mehr so genau unterscheiden kann was genau ich wann gemacht habe. Es umschließt ein Wochenende, an dem ich auch nicht ständig an einem Stück gebaut habe, sondern immer "mal ein bisschen" weiter gemacht habe und dann wieder mit etwas anderem beschäftigt war. In diesen Tagen sind beide Flächen nahezu rohbaufertig geworden. Rohbaufertig bedeutet der Bau ist abgeschlossen und das Modell ist fertig zum bespannen/lackieren oder beides.
Für die Tragflächen trifft das zu, ein klassischer RC-Modellbauer wäre zumidest bei dem Teil fertig. Ich mache mir aber immer noch Gedanken um den Einbau von FPV-Ausrüstung, und zwar so daß es die Optik und Aerodynamik des Modells wenig beeinträchtigt.
Der Rumpf ist ebenfalls weiterhin unten offen und auch noch nicht fertig verschliffen, weil das Kapitel FPV noch nicht gelöst ist. Darum kümmere ich mich später.

Die Tragflächen waren in den Tagen zuvor so weit daß die Rippenkonstruktionen fertig waren, und die Beplankung bei einer Fläche aufgebracht.
Vor dem anbringen der Beplankung ist es empfehlenswert die Magnete einzukleben. Geht hinterher auch noch, ist aber evtl. doof, wenn einer hineinrutscht und dann darin eingesperrt ist... Ich rate dazu sie plan mit der Rippe mit Epoxy einzukleben. Seku geht auch, Epoxy haftet aber besser an Metall. Die Magnete am Rumpf warten noch, bis die Flächenwurzel fertig an den Rumpf angepasst ist. Vielleicht gibt es einen kleinen Spalt zu überbrücken (je nachdem wie sauber man gearbeitet hat. Wäre doof wenn der Magnet keinen Kontakt zum Kollegen bekommt. Außerdem bitte auf die Polarität achten. Die "kleben" nur auf einer bestimmten Seite aufeinander... Wie immer vorher entfetten.

Zu der Beplankung möchte ich noch einen Tipp geben. Ich habe sie mit Weißleim geklebt, weil dieser Teil erwartungsgemäß später einigen Bewegungskräften ausgesetzt ist. Darunter stecken die Flächenverbinder aus Stahl und bei ständigen Lastwechseln am Flügel wird das "arbeiten" wollen. Deswegen sollte hier ein Klebstoff benutzt werden der nicht spröde ist. Sekundenkleber ist hier nicht gut. Es sei denn man hat einen der elastisch bleibt. Ich habe einen bei dem das so ist (rosa Flasche von HK), aber ich weiß nicht wie lange er das bleibt, da ich keine Langzeiterfahrungen mit der Chemie habe. Zudem zieht Seku auf Holz/Holz sehr schnell an, die Chance die Beplankung "zurecht" zu rücken ist ziemlich gering, nachdem sie erst mal aufgesetzt ist.
Bei Weißleim steht man allerdings vor dem Problem daß das Holz um die Krümmung des Profils gelegt werden muss und sich abheben will, bis der Leim getrocknet ist. Man kann sich damit behelfen indem man eine Oberseite anfeuchtet. Balsabrettchen biegen sich dann, die Seite die feucht ist dehnt sich aus. Das macht es einfacher, aber die Krümmung wird kaum genau die sein die man braucht. Man muss es also irgendwie so lange fixieren.
Ich habe das mit Nadeln gemacht, es ging, braucht aber sehr viele davon, die auch noch schwer hinein gingen, weil die Wurzelrippen aus Sperrholz sind. Besser wäre gewesen hier einige schwere Gewichte zu haben, die klein genug sind um die Beplankung entlang der Rippen so zu beschweren daß sie gleichmäßg angedrückt wird. Ich habe es auch ohne hinbekommen, aber das war nervig, weil die Beplankung immer wieder "hoch" wollte und man schnell sein muß bevor der Leim anfängt anzuziehen. Deswegen, wenn Ihr so was greifbar habt, legt es Euch bereit.
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Man lässt hinten ein bisschen überstehen, das wird zusammen mit dem Rest vor dem anleimen der Endleiste in exakte Flucht geschliffen. Zuerst schneide ich noch ein bisschen ab, so daß 1-2mm überstehen, dann wird geschliffen.
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Ich finde für jemanden der sowas noch nie gemacht hat könnte hier der größte Schwierigkeitsgrad beim ganzen Bau liegen.

Hier muss man möglichst exakt arbeiten, was m.M. die meiste Übung braucht. Deswegen rate ich vorsichtig zu Werke zu gehen.
Zum einen entfernt man Überstände, zum anderen muss man peinlich vermeiden Wellen hineinzuschleifen. Die Kante ist eine Gerade über die gesamte Länge.
Weiter kommt noch ein kleiner Schwierigkeitsgrad hinzu, man muss einen schwachen Winkel hineinschleifen, so daß die Endleiste dem Profilverlauf entsprechend leicht nach oben zeigt. Wir haben hier ein S-Schlag - Profil. Im Plan ist ein Querschnitt zu sehen.
Ich habe es mit 140er Papier und "nach Gefühl" gemacht, aber den Winkel mit der Hand so genau wie möglich über die gesamte Länge bei beiden Tragflächen eingehalten. Je länger Euer Schleifklotz (der natürlich eine gerade harte Oberfläche haben sollte) ist, um so einfacher ist es über die Länge nur hervorstehendes Material abzutragen. Man kann den Schleifschwerpunkt dabei ganz gut bestimmen, je nachdem wo man mit der Hand aufdrückt. Immer wieder absetzen und kontrollieren. Man kann dazu ein Lineal anlegen. Mir reicht es meist an der Kante entlangzupeilen.
Der Winkel selbst ist letztlich nicht so extrem wichtig, dieser wird der beim Anleimen von einem Hilfswerkzeug bestimmt, aber es vermeidet (oder veschlimmert) einen Spalt, der mit Kleber ausgefüllt werden muss.
Trotzdem: Viel wichtiger aber ist daß die Hinterkante schön gerade ist.
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Für alle die sich das nicht zutrauen würden, zeige ich noch einen kleinen Behelf auf:
Man nimmt ein Brett, in etwa so lang wie die Tragfläche. Das sollte auch gerade sein, so gerade wie die Hinterkante werden soll. Auf dieses Brett klebt man ohne Eselsohren und Buckel etwa in der Mitte einen Bogen Schleifpapier (ca. 140er) auf. Jetzt zieht man die Tragfläche im gewünschten Winkel darüber. Öfter an den Stellen, die weg sollen, über das Schleifpapier.
Durch die Dimensionen der Tragfläche verwackelt man nicht so leicht, und die große Auflagefläche verhindert größere Katastrophen mit Wellenschliff. Ist umständlicher, geht aber und ist sicherer.

Wie immer, nicht zu viel Material abtragen. Es sollen nur Unebenheiten beseitigt, und die Beplankung sauber herangeschliffen werden.

Wenn das geschafft ist können die Endleisten angeleimt werden. Beim Mounty bestehen die aus drei Teilen, große innen und außen, und eine schmale als Basis für die Ruderflächen. Die schmale hat bereits einen passend gefrästen Anschlagswinkel für den Ruderweg. Durchdachtes Detail: Der Anschlag ist aerodynamisch optimal auf der Unterseite.
Auch hier kommt wieder der Moment wo man die Holzqualität vorher untersucht haben sollte: Je zwei Endleistenstücke waren bei mir an der Hinterkante weicher als die beiden anderen. Die harten habe ich an der Wurzel benutzt, weil sie komplett so bleiben. Die weicheren außen, weil sie gekürzt werden.

Auf dem Foto sieht man auch den Einsatz des Hilfswerkzeugs, zur Einhaltung der korrekten Anstellwinkels der Endleiste.
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Ist das geschafft muss die Geometrie angepasst werden. In der Anleitung ist eine 1:1 gedruckte Schablone. Die habe ich ausgeschnitten und mit Bleistift auf die Endleiste übertragen. Der Schnitt wird dann noch mit einem Lineal entlang der Ruderfläche verlängert und läuft innen auf die volle Ruderfläche aus. Auch hier gelten beim Schneiden wieder die Regeln der Faser- und Schnittrichtung. Besonders die schmalen Bauteile reißen sonst gnadenlos ein.
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Wenn das geschafft ist, muss man wieder schleifen. Jetzt geht es darum Randbogen und die Übergänge der Bauteile sauber anzugleichen und an den Schnittflächen der Hinterkante einen aerodynamischen Verlauf angleichen.
In der Anleitung steht nichts davon, es gibt durchaus auch Argumente dafür hier eine rechtwinklige Schnittkante stehen zu lassen, ich habe mich aber ganz klassisch dafür entschieden es schnittig auszuformen.
Hier ist wieder Geschick mit dem Schleifklotz, und auch etwas ästhetisches Vorstellungsvermögen gefragt. Ich habe mich beim ausformen immer wieder an die Klinge einer Axt erinnert gefühlt. Die Hinterkante sollte allerdings nicht scharf geschliffen werden, man sollte etwa so viel Material stehen lassen wie die vorgefrästen Teile es zeigen. Es gibt sonst ein Festigkeitsproblem.
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Anmerkung: Das ist noch nicht fertig auf dem Bild oben, zeigt aber die Vorgehensweise. Die Oberseite ist so geformt daß die später anzubringende Bügelfolie eine Fläche hat. technisch nicht unbedingt erforderlich, ist für mich aber ein ästhetischeres Detail. Die Unterseite wird ähnlich angeformt und geht Richtung Nasenleiste etwa ab der Hälfte des Randbogens in eine Rundung über.
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Die Endleiste an der Flächenwurzel habe ich ebenfalls ein wenig überstehen lassen. Jetzt ist der Zeitpunkt durch passendes heranschleifen eine Form zu geben, die sich an den Rumpfverlauf anpasst. Immer wieder mal montieren und überprüfen wo noch Material weg muss.
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Je mehr man mit einem Schleifklotz und den unterschiedlichen Körnigkeitsgraden arbeitet, um so mehr Übung bekommt man darin. Wie man ihn halten muss, wann man absetzt, wo lange und wo kurze Bewegungen besser sind. Auch ist es immer wieder mal nützlich die Position vom Schleifpapier auf dem Block zu verändern, wenn man die Auflagefläche des Klotzes braucht, aber nur an einer bestimmten Stelle Material abtragen will.
Auch Fehler werden passieren, aber nur wenn man sie macht weiß man was schief gehen kann und weiß es dann besser. Das bringt Erfahrung.


Ist das alles erledigt, sieht das schon recht schnieke aus.
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Tage 11-14 (so in etwa)
Ich habe an mehreren Abenden die Tragflächen und die Ruderflächen bespannt. Eigentlich eine Arbeit die man so gegen Ende macht. Ich habe sie aber vorgezogen aus folgendem Grund: Korrekten Schwerpunkt vorbereiten.
Die Folie auf den Tragflächen, als auch montierte Servos und Ruderflächen werden das Gewicht etwas nach hinten verschieben, da die zusätzliche eingebrachte Masse hinter dem Schwerpunkt sitzt.
In dem Fall ist das wirklich gut, der Flieger wird Probleme haben nicht Kopflastig zu werden. Ich erwarte daß ich den Akku nach hinten schieben muss, und auch daß ich nur einen leichten (1300-1400er 3S) benutzen kann. Von der Kapazität her ist das okay, ich erwarte daß das Modell nicht viel Leistung brauchen wird und einige Zeiten nur im Gleitflug verbringt. Ein leichterer Motor wird vermutlich etwas bringen, aber der eingebaute ist nun mal da und wird verwendet und passt leistungsmäßig gut zu dem Modell.

Aus diesem Grund habe ich auch den Rumpf immer noch nicht verschlossen.
Ich werde das kleine Matek-Board im hinteren Bereich unter den Tragflächen unterbringen müssen, und zwar weit genug daß der Akku wenigstens bis etwa zum SP nach hinten kann.
Das mache ich von unten durch den immer noch offenen Rumpf. Eine Wartungsklappe wird hier angelegt werden müssen. Ich bin mir noch nicht ganz im Klaren wie ich das Board so montiere daß ich es leicht darin versenken und dennoch bewegungsfrei fixieren kann. Der Zugang zum USB-Port wird nur durch Entnahme möglich sein. Vermutlich werde ich eine Halterung bauen müssen. Ein Druckteil wäre hier allerdings eleganter. Mal sehen. Es wird auf jeden Fall eng.
Zusätzliches Gewicht hinten wird durch das noch nicht bespannte SLW und die Cam addiert, was auch gut ist. Nach vorne hat der Akku jede Menge Platz um das auszugleichen.

Ich habe mir überlegt daß ich die Bespannung selbst nicht beschreiben werde, das Thema wurde von anderen schon gut beackert, auch von Firmen die diese Folien herstellen. Als werkzeuge benutze ich ein beschichtetes Minibügeleisen (Teflon) und einen Heißluftföhn. Letzteren benutze ich um freie Flächen ohne Berührung zu spannen. Da es auf Holzflächen besser klebt mit etwas mechanischen Druck, nehme ich entweder das Eisen oder einen Lappen mit dem ich sofort nach dem Föhn Flächen andrücke.
Ich gebe nur ein paar wichtige, Stichpunktartige Hinweise:
1.: Die Oberfläche muss von Staub befreit werden. Ein Staubsauger hilft.
2.: Ich benutze keine extra Klebstoffapplikationen, nur die Folie klebt bei mir
3.: Die Folie - anders als Laminierfolien - schrumpft unter Wärmezufuhr, lässt sich durch Zug aber auch (in Grenzen) dehnen.
4.: Die Eigenschaften machen es erforderlich immer zuerst Ränder/Rahmen (Nasenleisten, Endleisten, Randbögen) anzuheften, und erst wenn die sicher kleben wird die Fläche gespannt.
5.: Wird es zu heiß, klafft sofort ein Loch in der Bespannung auf. Transparente Bespannungen sind hier ein höherer Schwierigkeitsgrad, da Raparaturen, Falten und übereinanderliegende Bereiche sofort sichtbar sind.

Die Rahmen um die Servohalterungen habe ich mit zusätzlichen Abschlußhölzchen versehen, die im Plan nicht vorgesehen waren. Sie dienen dazu der Folie der Tragfläche eine saubere Auflage zu bieten. Sonst müsste ich die Servos einbauen und darüber bügeln. Um das Servo herauszuholen müsste man dann die Folie aufschneiden, was Unsinn ist.
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Hier beschreibe ich Dinge die mir einfallen, wenn es um die Arbeitsschritte geht, als generelle Tipps. Im Moment ungeordnet, ich schiebe das einfach erst mal hier herein.


Die Sache mit den Fasern

Holz ist in Faserstrukturen gewachsen. Das ist ein Grund warum es überhaupt so viel aushält daß man Flugzeuge daraus bauen kann. Diese Faserstruktur gibt dem Material bestimmte Eigenschaften, die man verstehen muss um richtig damit umzugehen.
Das betrifft vor allem das Auftennen, sei es als Schnitt oder beim abschleifen.
Balsa lässt sich in Faserrichtung viel leichter auftrennen als quer dazu. Daraus folgt daß sich ein Balsabrettchen beim schneiden eher entlang der Faser auftrennen „lassen will“ als diagonal. So kann es passieren daß man in ein Werkstück hineinschneidet, anstatt entlang einer eigentlich geplanten Diagonalen. Deswegen sollte man eine Spielregel im Kopf haben. Ich nenne sie mal „immer aus der Faser heraustrennen“ und nicht hinein. Ich versuche das mal anhand eines Bildes zu verdeutlichen.

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Balsa.png
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Wenn ich nun mit einem Messer entlang der Linie von rechts nach links schneide ("bergab"), wird die Klinge eher die Tendenz haben in die waagerechte zu schneiden. In dem Fall der Zeichnung bedeutet das sie wird aus dem Werkstück heraus ins Leere schneiden. Das ist okay.
Schneide ich aber nun von links nach rechts ("bergauf"), will sie auch in die waagerechte entlang der Fasern ausweichen. In dem Fall geht der Fehler aber ins Werkstück hinein. Das ist überhaupt nicht okay, weil es das Bauteil kaputt macht.
Ein weiteres Beispiel ist das abtragen von Material mit Schleifpapier. Schleife ich „gegen den Strich“ also wie beim Messer in dem Bild „bergauf“, kann es passieren daß Fasern abgespalten werden und das Werkstück an den Rändern aufreißt. In der Praxis merkt man auch sehr schnell daß da was nicht stimmt. Übe ich Schleifdruck gegen den Strich aus, „wehrt“ sich das Material, der Schleifklotz tendiert dazu über das Holz zu „rattern“, es wird evtl. ungleichmäßig viel Material abgetragen und sogar herausgerissen.
Schleife ich hingegen „bergab“, trage ich nur die „Haarspitzen“ der Fasern ab. Bei härteren Holzsorten merkt man viel weniger oder gar nichts davon, bei Balsa je nach Härtegrad schon. Es ist ein bisschen wie bei einem Fell gegen den Strich zu streichen.

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ich finds auch super, das ist jahrelanges modellbauwissen.
das hilft leuten, die noch nie mit dem material gearbeitet haben unglaublich weiter.

ich hab meinen ersten holzflieger (segler, klein + leicht) zusammen mit einem erfahrenen modellbauer gebaut und der hat mir unglaublich viele tipps gegeben.
ohne seine hilfe hätte ich mindestens 2 bausätze bis zum ersten funktionsfähigen flieger gebraucht!

gerne weiter so!!

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In der Anleitung steht ein Schleiflineal? Schleifklotz ist klar, aber -lineal?

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Hab ich auch noch nicht so gehört. Vielleicht ist das ein Spezialwort aus dem Alpen-Dialekt. Aber schlecht ist die Bezeichnung nicht - sie suggeriert daß man etwas exaktes, gerades benutzen soll.
Kleiner Tipp meinerseits: Oft ist es leichter ein ganzes Blatt Schleifpapier auf dem Baubrett hinzulegen und das Bauteil mit langen Zügen ´drüber zu ziehen. Da das Baubrett ja gerade sein sollte hat man eine sehr gute Bezugsebene. Auf dem Foto mit den Wurzelrippen sieht man wie ich das mache.

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Update oben. Bis Tag 6 (Tragflächenbau) hinzugefügt.

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Moin Kaffi,

feine Dokumentation! :up:

Zur Verklebung der Rippen: hast Du diese gesteckt und dann via Zahnstocher o.ä. Leim draufgegeben oder erst Leim auf die Klebestellen und dann gesteckt? Mit Holzleim vermutlich letzteres, mit Sekundenkleber eher das erste, oder?

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BeitragVerfasst: So 19. Mai 2019, 15:56 
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Hi Kaffi, sehr schön und geht auch schnell von statten! :up:
Eine Sache, Du hattest oben was geschrieben von 5min Epoxy, das gehört einfach nicht in den modellbau genau wie Heisskleber :lachen:
5min Epoxy, ich weiss auch in Beschreibungen zu F3B-Modellen findet sich soetwas wieder aber das Zeug bleibt in der Regel wie Gummi und ist hoch giftig, das hat meiner Meinung nach nichts im hochwertigen Modellbau wie hier zu suchen. Ich nehme immer L285 und H285 von MGS auch zum Kleben, das Beste wasses gibt :daumenhoch:

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BeitragVerfasst: So 19. Mai 2019, 20:58 
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Giftig vermutlich ja, wie viele andere Klebstoffe auch nicht gut für die Gesundheit sind.
Gummi - ich weiß nicht welche Plörre Du mal hattest, bei mir wird der so hart wie der normale. Oder zumindest fast. Manchmal muss es eben schneller gehen.

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BeitragVerfasst: So 19. Mai 2019, 23:25 
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Target0815 hat geschrieben:
Moin Kaffi,

feine Dokumentation! :up:

Zur Verklebung der Rippen: hast Du diese gesteckt und dann via Zahnstocher o.ä. Leim draufgegeben oder erst Leim auf die Klebestellen und dann gesteckt? Mit Holzleim vermutlich letzteres, mit Sekundenkleber eher das erste, oder?


ja! bei weissleim erst schmieren dann kleben.

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BeitragVerfasst: Do 23. Mai 2019, 22:11 
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BeitragVerfasst: Fr 24. Mai 2019, 09:07 
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Kaffiflight hat geschrieben:
Ist das alles erledigt, sieht das schon recht schnieke aus.

Oh ja, sieht es ... :up:

Die Tipps sind jedenfalls Gold wert, mal schauen, wann ich mit meinem Bausatz anfange. Wird aber wohl noch was dauern ...

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